Традиционното леене под налягане се състои основно от четири стъпки, известни още като леене под високо-налягане. Тези четири стъпки включват подготовка на формата, пълнене, инжектиране и отстраняване на пясък, формиращи основата за различни модифицирани процеси на леене под налягане. По време на подготовката лубрикантът се впръсква в кухината на формата. Тази смазка помага за контролиране на температурата на формата и улеснява изваждането на отливката. След това формата се затваря и в нея се инжектира разтопен метал под високо налягане, вариращо от приблизително 10 до 175 MPa. След като разтопеният метал напълни формата, налягането се поддържа, докато отливката се втвърди. След това ежекторът изтласква всички отливки. Тъй като формата може да има множество кухини, по време на всеки процес на леене могат да бъдат произведени множество отливки. Процесът на отстраняване на пясък включва отделяне на остатъците, включително вратата на матрицата, плъзгача, лея и флаш. Този процес обикновено се осъществява чрез изстискване на отливката със специална довършителна матрица. Други методи за отстраняване на пясък включват рязане и шлайфане.
Инжектирането под високо{0}}налягане води до много бърза скорост на пълнене на матрицата, което позволява на разтопения метал да запълни изцяло матрицата, преди която и да е част да се втвърди. По този начин дори участъци с тънки-стени, които са трудни за запълване, могат да избегнат повърхностни прекъсвания. Това обаче може да доведе и до задържане на въздух, тъй като въздухът трудно излиза по време на бързото пълнене на формата. Този проблем може да бъде намален чрез поставяне на отвори на разделителната линия, но дори и при много прецизни процеси, порьозността може да остане в центъра на отливката.
След отстраняване на пясъка дефектите могат да бъдат проверени. Най-честите дефекти включват непълно запълване (не запълване напълно) и студени петна. Тези дефекти може да са причинени от недостатъчна температура на формата или разтопения метал, примеси в метала, твърде малко отвори или твърде много смазка. Други дефекти включват порьозност, кухини при свиване, горещи пукнатини и следи от течливост. Следите от течение са следи, оставени върху повърхността на отливката от дефекти на затвора, остри ъгли или прекомерна смазка.
Лубрикантите на-водна основа, известни също като емулсии, са най-често използваният тип смазки поради съображения за здравето, околната среда и безопасността. За разлика от смазочните-базирани разтворители, ако минералите във водата се отстранят чрез подходящи процеси, те няма да оставят странични продукти в отливката. Неправилната обработка на водата може да доведе до повърхностни дефекти и прекъсвания на отливката.
Маслата, които могат да се използват като смазки, включват тежки масла, животински мазнини, растителни мазнини и синтетични греси. Тежките остатъчни масла имат висок вискозитет при стайна температура, но при високите температури на леене под налягане те образуват тънък филм. Добавянето на други вещества към смазочните материали може да контролира вискозитета на емулсията и топлинните свойства. Тези вещества включват графит, алуминий и слюда.
Дълго време често използваните смазочни-базирани разтворители включват дизел и бензин. Те улесняват отстраняването на отливката; Въпреки това, малки експлозии възникват по време на всеки процес на леене под налягане, което води до натрупване на въглерод върху стените на кухината на формата. В сравнение с лубрикантите на-водна основа, лубрикантите на-разтворител са по-хомогенни.
